ガラスびんの製造工程

ガラス瓶の生産ラインは、一般的にスプレーブース、吊り下げチェーン、オーブンで構成されています。水の前処理もあり、下水の排出の問題に特別な注意が必要です。ガラスびんの品質は、水処理、ワークの表面洗浄、フックの導電性、ガス量、粉体噴霧量、作業者のレベルに関係します。

スプレーボトルの製造ラインで注意すべきポイントは、 1. 粉そのものの品質 2. オーブンの温度 3. 焼き時間 4. スプレーの有無 です。

1. 前処理セクション。前処理セクションには、前剥離、本剥離、表面調整などが含まれます。北の場合、本剥離セクションの温度が低くなりすぎないようにする必要があり、断熱が必要です。そうでなければ、治療効果は理想的ではありません。

2. 予熱セクション。前処理の後、通常8〜10分かかる予熱セクションに入る必要があります。粉体の付着力を高めるために、粉体噴霧室に到達したときに噴霧されたワークピースにある程度の余熱を残すことが最善です。

3.煤吹き浄化部。溶射されたワークピースのプロセス要件が比較的高い場合、このセクションは不可欠です。ワークに吸着したゴミが多いと、加工後のワーク表面にパーティクルが多くなり、品質が低下します。

4. ワインボトルは、粉体噴霧部を示しています。この段落で最も重要な問題は、粉体噴霧者の技術スキルです。高品質のスプレー ボトルを作成したい場合でも、熟練した技術者にお金を費やすのが非常に費用対効果が高くなります。

5. 乾燥セクション。この段落で注目すべきは、温度と焼き時間です。粉体の場合、ワークの材質にもよりますが、一般的には180～200℃が適しています。また、乾燥オーブンは粉体噴霧室から離れすぎてはいけません。通常は 6 メートルの距離が適しています。